Точное тестирование, надёжное производство
Мы специализируемся на комплексных решениях для тестирования и инспекции для отраслей прецизионного производства. Используя технологии высокоточного измерения, автоматизированной инспекции, проверки надёжности и интеллектуального контроля качества, мы обеспечиваем обеспечение качества на протяжении всего жизненного цикла для высококлассного оборудования, точных компонентов и передовых производственных секторов. С помощью стандартизированных, цифровых и интеллектуальных систем тестирования мы помогаем предприятиям повышать точность продукции, эффективность производства и базовую конкурентоспособность, способствуя точному производству более высокой точности и надёжности.
Автоматическая калибровка
Автоматизированная калибровка повышает точность и стабильность обнаружения.
Высокая стабильность и повторяемость
Высокая стабильность и повторяемость обеспечивают стабильные и надёжные результаты тестов.
Цифровое управление контролем качества
Цифровое управление контролем качества обеспечивает полную отслеживаемость качества процессов.
Кейс-стади по решению измерения
Сосредотачиваясь на сценариях измерений, мы представляем решения и ценности приложений на практических примерах.
Точное тестирование качества автомобильных шестерен
Случай применения высокоточного оборудования
Проблемы
Для высококлассного производителя автомобильных компонентов, выпускающего прецизионные шестерни для новых трансмиссий автомобилей, традиционные методы обнаружения показали очевидные недостатки: ручной осмотр с помощью обычных суппортов был неэффективен и имел высокий процент промахов; Традиционные измерительные машины контактных координат соответствовали требованиям точности, но с крайне низкой эффективностью, а также создавали риск повреждения поверхностей шестерёнок, что приводило к увеличению количества металлолома. Чтобы решить двойные задачи эффективности и точности, предприятие внедрило индивидуальное решение для тестирования прецизионного производства, используя оборудование для точного тестирования для создания системы контроля качества полного процесса.
Решение
Решение основано на основе «онлайн-обнаружения + офлайн-калибровки + передачи данных», интегрируя три типа оборудования для точного тестирования для совместной работы. На онлайн-этапе применяется зонд станка Renishaw RMP60 для реализации измерения обработки и коррекции параметров в реальном времени, что значительно сокращает время обнаружения; На офлайн-стадии используется полностью автоматическое оптическое оборудование для тестирования для точного обнаружения тонких дефектов на поверхностях шестерёнок и устранения ручного промаха обнаружения; на этапе передачи данных оборудование SPC (Статистический контроль процессов) синхронизирует и анализирует данные обнаружения для построения замкнутого цикла «обработка-обнаружение-оптимизация».
Результаты
Внедрение решения дало впечатляющие результаты: оборудование для точных испытаний значительно повысило эффективность обнаружения до уровня мощности производственной линии; Процент промахов приблизился к нулю, а уровень слома продукции значительно снизился, что значительно улучшило стабильность качества; В то же время это снижает затраты на труд, снижает затраты на труд, переработку и обслуживание оборудования, достигая тройной оптимизации качества, эффективности и затрат, а также гарантируя конкурентоспособность предприятия на рынке.
Точное тестирование для умного производства
Тестовый кейс микроконнектора
Болевые точки
Предприятие по производству электронных компонентов производит микро-точные разъёмы с расстоянием между контактами 0,1 мм, что требует высокой точности. Традиционное ручное обнаружение неэффективно и содержит большие ошибки; обычные 2D-измерительные приборы не могут удовлетворить потребности массового производства, что приводит к высокому уровню дефектов, который необходимо решать с помощью оборудования для точного тестирования.
Решение
Решение интегрирует три типа оборудования для точного тестирования: онлайн-оборудование высокоточного визуального обнаружения используется для быстрого определения размера и плоскости штифтов; офлайн используется лазерный диаметрометр для калибровки точности; Данные синхронизируются через терминал сбора данных для обеспечения прослеживаемости и оптимизации процессов.